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江阴市中小企业优化发展启示之三
发布时间:2008-09-25 来源:

管理,提升内功的法门
在企业发展中,除了创新和市场,管理也扮演着举足轻重的角色。特别是在现代社会,企业已不仅仅是制造产品销售,企业的管理水平往往决定着企业的发展层次。可喜的是,我们的一些中小企业确实把管理当作修炼和提升内功的法门,有的企业家甚至提出“管理缺失就是企业损失”,在这种理念主导下,这些企业脚踏实地地走向现代、走向高端。
  杜绝浪费的精益生产
  所谓精益生产,就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,实现零缺陷、零库存。起始于日本丰田汽车公司的精益生产,被认为是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。自它兴起之后,全球很多企业争相学习和效仿。我市一家机械企业(应企业要求,略去企业名称)3年前开始引入“精益生产”方式,正是这种革命性的生产方式将这家机械公司带入了跨越式的高速发展之路。
  由于精益生产方式是对原有生产方式的一种革命性改变,该机械公司先把企业高管和中层技术人员送到国外培训,再开展全员培训,真正把精益生产的实施氛围和这种全新的生产理念灌输到每一位员工的脑海中。同时,按照精益生产的要求逐步改进工时计算方式,让员工在按照要求逐步改进操作方式的同时享受到变革带来的好处,以此激励员工积极投入到生产方式改革中去。公司领导说,有些企业难以推行精益生产,很大一部分阻力就是来自员工,全员接受是实施精益生产的前提。
  精益生产方式的一大目标就是消除一切浪费,追求精益求精和去掉生产环节中一切无用的东西。该机械公司在实施“精益生产”的过程中始终坚持一个信条:凡是一切不能增值的岗位都是必须撤除的。自实施“精益生产”以来,该公司每年至少有三次较大规模的工艺流程精简化改造,每个流程的精简至少节省生产成本50万元。
  精益生产强调质量是生产出来而非检验出来的,该机械公司通过加强全过程控制确保产品质量的稳定性。所有的生产过程都有规定的动作,如果规定用右手旋转某零件两圈,绝不能用左手旋转该零件一圈半。无论哪一个环节的质量出现问题,必须立刻得到纠正,挖掘出深层原因,写进操作规范,杜绝类似差错的再次出现。
  目前,该机械公司正着手对信息化系统进行改造,追求“零停滞”的生产过程。据说,即使是丰田公司也花了将近20年的时间才实现了实时供货制。对于领略过其间精彩的企业来说,精益生产不仅是一种管理理念、一种生产方式,更是一种永无止境的追求。
  无懈可击的精细管理
  在充满竞争的纺织行业,依靠传统的企业管理模式、生产模式,不可能有效地参与市场竞争。申澄集团董事长马建忠较早地认识到,必须建立高效的生产管理模式,提高整个企业的运行和生产效率,最大程度减少不必要的损耗;还必须培养企业全球化协同管理的能力,利用全社会一切市场资源快速高效地进行生产经营活动。
  申澄集团正是采用高效的ERP信息化管理系统实现了生产管理的高效和全球供应链的系统管理,在充满竞争的市场环境中,为企业的发展夯实了基础。
  基于对企业发展的清晰定位和对科学化管理的深入理解,申澄集思广益,细分业务流程,自主开发了适合公司发展运营的,以信息化网络为支撑,以实施采购、生产、销售、库存、财务、资产、质量管理、OA办公为基础的现代化信息管理体系,实现了“多层式”向“扁平式”组织机构的转变。管理体系转变带来了企业的高效运作,公司原材料及产品库存降低了10%以上,按期交货能力、资金周转率大大提高,企业的成本明显降低。
  通过ERP系统掌控整个公司的生产节奏和运行质量,申澄整个生产流程的各道环节、各个岗位、各道工序都得到精确的细分和定量。精确的流程控制提高了企业的生产效率,在纺织面料行业人均产出7万元的水平下,申利实业实现了人均产值超过60万元的奇迹。
  同样通过ERP系统,申澄把供应商、销售代理商、协作单位、客户纳入整个生产运营体系,实现了客户实时跟踪原料、产品生产进度、配送服务。供应链的有效整合增强了企业的竞争力,减少中间环节后,公司原本通过中间环节的利润和客户直接分享,有效地提升了双方的利润空间。
  利人利已的节能减排
  为了地球家园的美好,节能减排是企业不能忽略和回避的事实。事实上,现今已经成为企业管理重要组成部分的节能减排,不仅可以助企业降低成本、提高效益,而且可以保护环境,促进可持续发展,可谓一举多得。
  因染色造成的污染,是一个长期困扰人类的大课题。多年来,霞客环保色织有限公司先后投入了上亿元科研经费,寻求因染色而造成污染的解决办法,并于今年初创新出“原液着色”与“彩纱配纺”的新工艺,打破了先纺纱、后染色的传统处理方式。有专业人士评价,该技术打破了传统纺织工艺的理念,解决了传统纺织的染色污染问题,是纺织工艺的一场革命,具有重大的推广价值。
  现实的效果是,原液着色与彩纱配纺工艺因为不再需要染色工艺,具有明显的节能减排效果。减排方面,可减少每吨化纤染色污水排放量80吨左右;节能方面,生产每吨化纤可节电1500度,节水100—150吨;降本方面,可节约染色费1250元,节省污水处理费640元。与传统染色、纺纱工艺比,还可缩短生产周期2/3,减少流动资金占用量。

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